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          簡介—— 加工流程剪板機數控直條下料--卷圓--自動焊接--套法蘭--管道翻邊--酸洗--質檢--包裝--發貨核檢管道預制必須嚴格

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          加工流程

          剪板機數控直條下料--卷圓--自動焊接--套法蘭--管

          道翻邊--酸洗--質檢--包裝--發貨核檢

          管道預制必須嚴格按照SH/T3517-2001的要求進行,預制管道前必須認真核對管道平面布置圖、詳圖、管段圖,以避免造成不必要的返工。

          1、管子下料

          ぇ、下料應嚴格按設計單線圖進行,切割前材料尺寸應仔細核對。數控剪板機直條下料(誤差正負0.1mm)

          え、下料時應根據管子長短合理排料,減少浪費。對數量少,管徑大,管壁厚及其它特殊材質管道,應先整體排料再下料,嚴格控制管子的用量,對100mm以上的切割余量不能作為廢料處理,應按材質登記保管以便備用。

          ぉ、切割後的管材標識若被破壞,應在剩余管材上復制原有標識。材料標識要求見附表四。

          お、不袗管材必須用機械或等離子切割,其余管材可用火焰切割下料和制備坡口,切口表面應平整,無裂紋、重皮、毛刺凹凸、縮口,熔渣、氧化物、鐵屑等應及時去掉。

          か、切口端面的傾斜偏差△不大于管外徑的1%,且不超過2mm。

          2、坡口制備要求

          管道連接主要是焊接方式,坡口是焊接的首要條件,必須按規範規定進行,中、低壓管道坡口型式采用V型,高壓管道采用YV(雙V)型坡口,坡口加工應平整,不得有裂紋、重皮、毛刺和氧化鐵等,用角向磨光機將坡口和附近10mm範圍內打磨出金屬光澤。具體坡口形式按焊接工藝卡執行。

          3、焊口組對

          管道組對前,將接口內外表面25mm範圍內的泥垢,油污、鐵袢必M除干淨,用鋼絲刷或拖布將管內雜物清除。對預制和安裝時未封閉的管段,應采取措施封堵管口,避免雜物進入管道內。

          4、預制允許偏差︰

          ぇ、法蘭面與管中心垂直度︰DN<100時0.5mm,100≦DN≦300時1.0mm,DN>300時2.0mm;

          え、尺寸偏差︰自由管段±10mm,封閉管段±1.5mm

          管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度

          當DN<100mm時,a<1mm;DN≧100mm時,a<2mm;但全長允許偏差小于10mm。當管子公稱直徑小于100mm時,允許偏差值α為1mm;當管子公稱直徑大或等于100mm時,允許偏差值α為2mm;但全長的偏差值不得超過10mm。

          5、管道預制件應按規定要求編號(管線號、焊口編號和焊工號)以便于質量控制和安裝時查找。

          6、預制完畢的管段,應將內部清理干淨,並及時封閉管口,保證管內清潔。特別指出,本工程所有管口在安裝前必須全部封閉,確保預制管道進入現場100%封堵。

          7、等厚管道對接焊口的組對應做到內壁齊平,內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%,且不大于2毫米。

          8、不等厚管道組成件組對時,當內壁錯邊量超過1.5mm或外壁錯邊量超過3mm

          9、相鄰焊口間距要求

          環焊縫中心面間距︰DN≧150mm不小于150mm,DN<150mm不小于管外徑;

          縱焊縫較近點間距應大于等于5倍管子壁厚;

          支管開孔距主管環焊縫或縱焊縫的較近點間距不小于3倍主管壁厚。

          10、當耳柱、支架焊接在管子上時,支架或耳柱焊口不應穿越管子或管件焊口。

          11、焊接組對時的點固焊及固定卡具焊縫的焊接,要求同正式焊接。

          12、拆除固定卡具時,禁止用榔頭直接敲掉,應用砂輪機或氣焊火焰去掉,火焰切割僅限于焊縫外層。與母材接觸部分用砂輪機打磨去除,若有缺陷應作滲透檢驗合格後修復。

          13、焊縫表面不得有裂紋、焊縫不得有未熔合、根部未焊透等缺陷,咬邊深度不大于0.5mm,在任何一段連續為300mm長焊縫中不大于50mm,焊縫表面不得有局部密集氣孔、單個氣孔和夾渣。

          14、焊接完成後應及時清除焊縫表面的渣皮、飛濺,並對管道焊縫表面質量進行自檢。

          15、不袗風管、配件焊接接頭焊後應進行酸洗與鈍化處理,用不袗專用酸洗鈍化液(膏)處理不袗接頭表面,清除焊接時產生的氧化物。


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